Aloo-MIN-ee-um[20]
Другой причиной переноса производства в Китай была цепочка поставок алюминия, с применением которого теперь разрабатывалась продукция. Titanium PowerBook G4 стал хитом, но титан – дорогой и сложный в обработке металл. Кроме того, его надо было покрывать металлической краской против царапин и отпечатков пальцев, а она легко отслаивалась. Когда провалились первые прототипы iPod mini из акрила и стали, Джони перешел к анодированному алюминию.
Исследование, проведенное дизайнерским отделом, показало, что алюминий подходит для корпусов ноутбуков и iPod. Он прочен и легок, а химически связанное с металлом анодированное покрытие можно украсить целой гаммой цветов. На этом этапе дизайнеры Apple мало знали о производстве алюминия, поэтому они решили воспользоваться опытом производителей фотоаппаратов, например компании Sony, которая много работала с этим материалом.
Японские компании выпускали элегантные, долговечные и качественные продукты, но производство алюминия находилось в Китае. «Нас познакомили с цепочкой поставщиков, – говорит Зацгер. – Мы много раз туда ездили, чтобы понять, как надо работать с алюминием».
Apple подверглась резкой критике за аутсорсинг в Китае, хотя сначала отдел Джони пытался сотрудничать с американскими производителями. Первоначально с ними связался Зацгер, отвечавший за материалы и отделку. В поисках компаний, которые могли бы производить компоненты и обеспечивать необходимое Apple качество и количество, он рассмотрел всех возможных поставщиков.
Когда дизайнерская команда создавала первый Mac mini, Зацгер начал сотрудничать с одним из расположенных в США производителей. Директива оперативной группы Тима Кука была четкой: Mac mini должен производиться в Соединенных Штатах. Американская компания была неплохим вариантом, потому что могла поставлять высококачественный алюминий, который имел сравнительно мало примесей и хорошо подвергался анодизации.
Mac mini казался довольно простым устройством, но его корпус был неожиданно сложным. Квадратный mini был сделан из штампованного листа алюминия, который для получения правильных допусков подвергался механической обработке, а затем отделке, особенно снаружи. После этого корпус надо было анодировать. У группы дизайна были строгие требования: анодированный слой должен был иметь заданную текстуру, цвет, глянец и толщину.
Зацгер работал с выбранной компанией долгие месяцы, но сроки поджимали, а они все не могли сделать образец корпуса. Нервничая, Зацгер обратился в операционную группу. «В какой-то момент я сказал представителю операционной группы, настаивавшей на производстве в США: “У нас очень жесткий график, а они еще не поставили удовлетворяющие условиям детали. У них ничего не готово. Когда они собираются это сделать? Если деталей не будет, у нас не будет продукта. Есть запасной план?”»
Плана не было. Зацгер погружался в отчаяние, видя, что американский поставщик не имеет представления о качестве, которое требовалось компании. «В Apple “довольно хорошо” – это еще не “хорошо”, – говорит Зацгер. – Американские компании не могли понять, насколько высокого качества должны быть детали, видимые клиентом, мелочи, которые может заметить пользователь»{301}.
Когда команда Джони ездила за границу по поводу других проектов, там все было наоборот: азиатские поставщики лезли из кожи вон, чтобы заполучить контракт. «Сначала мы отправились в Японию и начали работать с титаном, а затем в первых iPod и PowerBook перешли к алюминию, – вспоминает Зацгер. – Потом мы вместе с японцами отправились в Китай и на Тайвань, чтобы спросить ребят вроде Foxconn, которые отливали для нас детали: “Вы можете сделать для нас листовой металл?” С того момента мы начали работать с ними. Их отношение к работе было иным: “Мы готовы работать над продуктом, пока он не будет соответствовать всем вашим требованиям”»{302}.
Так Mac mini, iPod mini и другие товары стали производиться азиатской компанией Foxconn.
Настольный компьютер Power Mac G5 сильно изменит отношения между Apple и Foxconn. Дизайнеры хотели сделать корпус из алюминия, а не пластика, как у его предшественника Power Mac G4. Этот проект был сложным даже по стандартам Apple. «Многие тогда были переведены на другие должности, потому что просто не могли этого сделать», – говорит Зацгер.
Проект занял больше года. Одной из причин задержки была вспышка атипичной пневмонии, из-за которой некоторые сотрудники отдела, включая Джони, попали при посещении Foxconn в карантин. «Я три месяца просидел в общежитии, изучая процесс, – говорит он. – Руби и другие сотрудники не верили в успех, но я хотел добиться результата, ведь мы со Стивом чувствовали, что анодированный алюминий придаст продукту настоящую целостность»{303}.
Джобс хотел, чтобы корпус был штампованный, и считал, что большие изогнутые ручки, как в предыдущих моделях, очень важны для образа продукта. Команда Джони начала искать огромные штампованные алюминиевые трубки, которые можно сплющить как ромб и сделать в них две выемки, но нашла только 46-сантиметровые трубки для водопровода, которые были слишком малы для этих нужд. Тогда дизайнеры задумались, можно ли изготовить две прессованные детали и соединить их.
Пока они боролись с этой проблемой, Зацгер предложил сделать корпус вместо штамповки профилировкой листового металла – так, как делают стальные водостоки. Прогнав плоский лист алюминия через ряд роликов, его можно согнуть в разных местах и придать ему ромбовидную форму. Когда Зацгер выдвинул эту идею на одном из мозговых штурмов, кто-то сказал, что ничего не выйдет, потому что Джобс уже настроился на штампованный корпус.
«Ты не понял, – сказал один из дизайнеров Зацгеру. – Стив хочет штамповку». – «Нет, это ты не понимаешь, – ответил Зацгер. – Это невозможно».
Несмотря на протест отдела, Зацгер пошел к Джобсу и убедил его выбрать вариант с прокатом. Листы были профилированы в форме буквы «C» с большим проемом на открытой стороне. Сначала дизайнеры беспокоились о двух маленьких спайках (они ведь хотели, чтобы деталь была бесшовной), но потом решили, что это можно пережить, потому что спереди их все равно не видно.
Поскольку пользователи будут разбирать машину, Джони решил, что надо разработать дизайн внутренних компонентов. «Тогда мы первый раз посмотрели внутрь, – рассказывает Зацгер. – Мы определили цвет материнской платы, каждый блок объединения, каждый проводок. Мы сделали дизайн всех внутренних элементов – корпуса вентилятора, воздуховода».
Месяцы ушли на поиски способа крепления дверцы. Первые варианты были сложными закрывающими механизмами на самой дверце, но они нарушали строгую поверхность корпуса. Затем было решено, что у системного блока G4 будет углубленное запорное кольцо, как палубная ручка на парусной лодке. Во время одного из мозговых штурмов Зацгер предложил поместить его на заднюю стенку машины: «Почему это должно быть на дверце? Посмотрите на защелку капота своей машины! Не загромождайте поверхность деталями. Оставьте ее для логотипа Apple».
Команда разработала защелку, соединенную с парой тонких засовов и напоминавшую замок в капоте автомобиля. Она действительно располагалась в задней части компьютера и при активации сдвигала удерживавшие ее засовы сверху и снизу на внутренней стороне дверцы. Это было сложное, но изящное решение, и снаружи ничего не было видно.
Когда первые корпусы сошли с конвейера, Джони понял, что новой машиной будут гордиться. Обычно системные блоки ставят под стол, но этот был так хорош, что мог занять место на столе, у всех на виду. Это значило, что ко всем поверхностям надо относиться как к лицевым.
У большинства продуктов переднюю стенку называют поверхностью «A». Поскольку это лучшая часть, ее надо сделать по высочайшему стандарту. Бока – это поверхность «B», задняя стенка – «C», а внутренние поверхности – «D». «Этот продукт был так прекрасен, все его поверхности были класса A», – говорит Зацгер.
Когда дизайнерский отдел передал это указание Foxconn, там были поражены. «Что вы имеете в виду, говорили они, вы с ума сошли! – вспоминает Зацгер. – Они были так удивлены, что заявили, что никогда ничего подобного не делали и просто не в состоянии выполнить задание». Тем не менее им удалось соблюсти стандарты Apple.
К счастью или нет, Apple стала олицетворением всех недостатков внешнего производства. Особенную критику вызвали сборочные заводы Foxconn. В 2009 году волна самоубийств среди рабочих привлекла внимание мировой общественности, провели расследования, в ходе которых была выявлена масса нарушений трудовых норм.
На некоторых заводах компании работало до полумиллиона сотрудников, вручную собирающих iPhone и iPad. Рабочие, в основном молодые, жили в общежитиях, ели по очереди в гигантских столовых и зачастую работали по 80–100 часов в неделю. Apple пережила то же, что и Nike, оказавшись в центре бури протестов против «цифровой каторги» и эксплуатации, хотя Foxconn делала продукцию для подавляющего большинства ведущих производителей электроники.
