- Посмотрите, что натворил нормировщик. Это же настоящий обман. Теперь ничего и не сделаешь, наряды закрыты. Завтра получать зарплату.
- Не волнуйся, Евгений Васильевич, - успокаиваю рабочего. - Сейчас примем все возможные и невозможные меры и вытащим этого товарища сюда.
Тут же пошел к, себе в кабинет, позвонил домой начальнику отдела, в прямом подчинении которого находился нормировщик. Объяснил создавшуюся ситуацию.
- Я понял вас, - отозвался тот. - Сейчас нормировщика разыщем, доставим на завод, и пусть он хоть всю ночь сидит, перепроверяя карты, но восстановит истину.
Вскоре мы увидели в цехе недовольного нормировщика. Пришлось сделать ему "вливание" и от себя лично, взять под строгий контроль его работу. Все наряды привели в соответствие с нормами, расценками. К утру документы отработали. Богданов получил то, что действительно заработал. А для меня этот случай стал наглядным уроком: за текучкой дел нельзя забывать и о материальной стороне, больше думать о тех, кто рядом с тобой работает, проявлять о них заботу.
На одном из этапов модернизации автомата - повышения живучести его деталей нас стал подводить возвратный механизм. На испытаниях плохо жила, не выдерживала предельных нагрузок возвратная пружина. Требовалось выявить причину.
- Давайте, чтобы напрасно не жечь иголки во время реальной стрельбы в КИСе, прокатаем возвратную пружину в гоночной машине, - предложил Богданов.
- Там же испытаем после доработки и затворную раму с затвором, - дополнил Крупин. - Чтобы не жечь патроны.
На том и порешили. Таким образом мы экономили и патроны, и материальную часть.
Вообще, вопросы экономии в большом и в малом были для нас вопросами принципиальными. Говоря о нас, я имею в виду не только нашу опытно-конструкторскую группу, а в целом завод. Мы постоянно учились, как говорил Владимир Маяковский, "траты стричь".
Особо памятной для меня стала общезаводская научно-техническая конференция под лаконичным и предельно простым девизом "За экономию металла". Рабочих и инженеров тревожило расточительное расходование металла из-за несовершенной технологии производства, из-за непродуманной его организации на ряде участков, из-за медленного внедрения прогрессивных методов обработки деталей. Острую проблему тогда поднял заместитель главного технолога завода М. И. Миллер. Речь он вел о применении в производстве холодной объемной штамповки.
- Ее внедрение, как мы убедились, снижает расход металла на 40 - 60 процентов по сравнению с механической обработкой. Коэффициент его использования повышается до 80 - 85 процентов. - Голос Михаила Иосифовича все больше твердел. - Есть у нас здесь уже и опыт, в частности при решении опытно-конструкторских тем группой, возглавляемой Калашниковым. К сожалению, конструкторы при проектировании уделяют мало внимания возможностям штамповки, позволяющей получать детали, которые трудно изготовить резанием и на изготовление которых расходуется много металла.
- Неужели только инертностью конструкторов тормозится применение этого метода? - послышалась реплика из зала.
- Я назвал бы ее одной из главных причин, - откликнулся Миллер. - Другая состоит в том, что внедрение штамповки сильно тормозится отсутствием у нас высокостойких штампов.
Приводя в пример опыт нашей группы, заместитель главного технолога прежде всего имел в виду наш отказ от изготовления ствольной коробки фрезерованием и переход к ее штамповке. Благодаря этому переходу мы экономили где-то порядка 80 процентов металла на каждом изделии.
Борьба за экономию металла, в частности рекомендации научно-технической конференции, дала хороший толчок к совершенствованию производства, к внедрению новых, более прогрессивных методов обработки деталей. Это и широкое использование скоростных режимов обработки, и применение агрегатных станков и автоматов, и модернизация оборудования с переводом на автоматический и полуавтоматический циклы работы, и создание сети полностью автоматизированных участков.
Стали внедряться не только штамповка, но и литье по выплавляемым моделям, порошковая металлургия. По-новому начали подходить к проектированию конструкций. Если брать работу непосредственно нашей группы, только на проектировании унифицированных образцов автомата и пулемета, предусматривавшем прогрессивные методы обработки, был получен эффект экономии почти в миллион рублей.
И если уж оперировать цифрами, а они иной раз красноречивее самых убедительных слов, то приведу еще несколько. Вот что, например, сообщал ежемесячный "Технический листок" - орган бюро технической информации завода, публиковавшийся в многотиражной газете "Машиностроитель": "За годы пятой пятилетки на нашем заводе внедрено свыше 10,5 тысячи рационализаторских предложений, от реализации которых получено около 42 миллионов рублей экономии".
Безусловно, вклад заводских рационализаторов в совершенствование производственных процессов, в дело экономии по всем направлениям был весом. Об одном из них, Якове Павловиче Мезрине, часто писала заводская многотиражка. Рационализатор активно занимался механизацией трудоемких работ, которых, к сожалению, в то время на заводе хватало с избытком. Внедрение им, к примеру, машинной чистки зубьев шестерен дало возможность повысить на участке производительность труда, улучшить качество продукции и значительно облегчить труд рабочих. Годовая экономия, полученная от реализации предложения, составила 25 тысяч рублей. Эффект немалый для тех лет.
Однако не всегда усилия заводских новаторов, людей пытливой, творческой мысли, получали поддержку. Особенно рационализаторы страдали от нежелания руководителей отделов, цехов своевременно рассматривать заявки, от некомпетентных заключений. Мне довелось как-то заниматься в составе комиссии, возглавляя ее, проверкой рассмотрения и продвижения рационализаторских предложений в отделе главного конструктора. Казалось бы, в этом-то отделе, находящемся на острие технической мысли, где в курсе всего нового, передового, что рождается не только на заводе, но и в отрасли, должно быть особо бережное отношение к творчеству рабочих, техников, инженеров. Увы, и здесь нашлись свои волокитчики.
У меня сохранилась справка той поры с выводами комиссии. Так вот, она свидетельствовала: по 20 предложениям, немногим менее половины из находившихся в отделе, решение не принималось более полугода. Иными словами, они пылились без движения, осев в ящиках столов ведущих конструкторов, руководителей групп.
"Долгое время не принималось решение по предложениям т. Киселева. После того как этот вопрос был решен, испытания проводились в условиях, не соответствующих эксплуатационным. Предложение т. Баталова изготовлять деталь из ковкого или серого чугуна вместо поковки отклонено. После того как автором были изготовлены детали, приняли решение об испытаниях, но по вине т. Исаева испытания не проводились", - отмечалось в материалах проверки.
