Иногда при сверлении деревянных деталей в месте выхода сверла дерево откалывается, а само отверстие получается скошенным. Для того чтобы избежать этого, следует придерживаться следующих правил:
– заготовка, которую необходимо просверлить, должна быть надежно закреплена;
– центры будущих отверстий следует намечать шилом или начертить обыкновенным карандашом;
– нужно проверить точность направления сверла дважды: перед началом сверления и после того, как сверло войдет на небольшую глубину;
– направление сверла при высверливании глубоких отверстий можно проверить на глаз, по заранее отмеченной карандашом линии.
Для сверления несквозных отверстий используют ограничитель – деревянный брусок, который располагают сбоку сверла и сверлят до тех пор, пока ограничитель не соприкоснется с зажимным патроном. Перед началом работы сверлят брусок сверлом большого диаметра и получают приспособление для наблюдения за углом сверления.
Можно сделать несколько отверстий под разными углами, которые впоследствии послужат эталоном. Около каждого из них делают необходимую пометку, чтобы получился универсальный шаблон.
Очень часто отколы дерева происходят в месте, где выходит сверло, и чтобы избежать этого, необходимо внимательно наблюдать за выходом сверла наружу: как только оно покажется, следует перевернуть деталь и прекратить сверление. В принципе, возможно сверление в одном направлении, но тогда под низ обрабатываемого предмета следует положить небольшой брусок дерева.
Очень часто появляется необходимость расширить уже просверленное отверстие. Для этого в имеющееся отверстие вставляют деревянную пробку, а в середину вворачивают сверло. В данной ситуации пробка служит центрирующим звеном и направляет сверло по оси меньшего отверстия. Сверло можно использовать и в качестве вспомогательного инструмента для выдалбливания гнезд. Но для этого потребуется сверло, диаметр которого равен ширине будущего отверстия. Сверлят на нужную глубину ряд гнезд, а затем убирают оставшиеся перемычки стамеской.
Стусло
Оно представляет собой подобие желоба, состоящего из трех досок. Две доски должны быть сбиты на основании параллельно друг другу, а угол между основанием и сторонами должен быть 45°. На сторонах стусла делают несколько специальных пропилов под определенным углом, причем их количество должно быть одинаковым с двух сторон. Линия с одной стороны доски должна продолжаться на другой так, чтобы было удобно распилить доску под определенным нужным углом.
Чаще всего на стенках делают 2–3 пропила: под углом 45, 60 и 90°. Последний из них встречается редко.
Стусло используют для ускорения процесса пиления досок под определенным углом. Для этого доску кладут между сторонами стусла и прижимают к дальней стороне, только после этого приступают к распиливанию доски.
Как уже упоминалось, для изготовления ставен используются самые различные материалы. Однако наиболее популярным все же остается древесина, поэтому о ней будет рассказано более подробно. К достоинствам этого материала относится то, что он очень удобен в обработке, прочен, легок и долго сохраняет тепло и приятный запах.
Для того чтобы работать с древесиной, нужен опыт. Она не относится к капризным строительным материалам, но некоторые ошибки невозможно исправить: нельзя будет надставить несколько сантиметров неровно отпиленной доски или выровнять испорченную поверхность без ущерба будущему изделию.
При работе можно либо исказить, либо подчеркнуть рисунок древесины. Во втором случае выполненное изделие только выиграет и будет прекрасно смотреться без покрытия. Усилить игру тонов помогут различные древесные лаки, которые наносят на поверхность двумя-тремя тонкими слоями.
Основные показатели древесины
Основными показателями древесины являются плотность, влажность, тепло– и звукопроводность, коррозийная стойкость, а также цвет, блеск, запах и текстура.
Плотность древесины – это отношение ее массы к объему, измеряемой в г/см3 или кг/м3. Этот показатель зависит от породы древесины, возраста, условий роста, ее влажности. Нет необходимости подробно изучать данный показатель; достаточно знать, что древесина, отличающаяся большей плотностью, служит гораздо дольше и меньше подвержена необратимым изменениям, чем менее плотная (однако следует учесть, что для чистоты сравнительного анализа плотность древесины измеряют на образцах влажностью 15 %). Самая большая плотность у дуба, далее по убывающей следуют: ясень, клен, лиственница, бук, береза, сосна, липа, осина, ель и т. д.
Влажность лесоматериалов, используемых в строительстве и при изготовлении деревянных изделий, является показателем ее качества и долговечности. Различают следующие виды древесины:
– комнатно-сухую (влажность 8–12 %);
– воздушно-сухую искусственной сушки (влажность 12–18 %). Этот и предыдущий виды получают путем сушки пиломатериалов в сушильных камерах;
– атмосферно-сухую естественной сушки (влажность 18–23 %). Ее получают в результате продолжительного хранения лесоматериалов, уложенных штабелями на прокладках в сухих проветриваемых помещениях или под навесом, без допуска воздействия прямых солнечных лучей;
– влажную (влажность более 23 %).
Чем меньше показатель влажности древесины, тем меньше она подвержена гниению. Однако не следует стремиться использовать материалы наименьшей влажности. Дело в том, что структура древесины очень гигроскопична: она легко отдает переизбыток влаги при повышении температуры и уменьшении влажности окружающей среды и с такой же легкостью впитывает влагу при снижении температуры и повышении влажности окружающей среды. Это неминуемо приводит: в первом случае – к усушке древесины (уменьшению ее размеров), во втором – к ее разбуханию (увеличению размеров).
И усушка, и разбухание изменяют размеры деревянной детали неодинаково в различных направлениях. В результате происходит коробление древесины, деформация деревянных конструкций, что в конечном итоге приводит их в негодность. Самый простой способ предупреждения коробления – применение древесины, влажность которой в момент использования соответствует эксплуатационной влажности.
Дерево хорошо удерживает тепло. Здоровая древесина способна распространять звук вдоль волокон: если после удара по комлевой части бревна, доски или бруса слышится чистый звенящий звук, это говорит о высоком качестве древесины; прерывистый, глухой звук свидетельствует о ее загнивании.
Коррозионная стойкость древесины очень важна для строений и изделий, изготовленных из нее, особенно тех, которые эксплуатируются в основном под открытым небом. Следует отметить, что хвойные породы более стойки к коррозии по сравнению с лиственными, поскольку хвойная древесина пропитана природными смолистыми веществами.
Цвет, блеск, запах и текстура являются физическими свойствами древесины, позволяющими визуально определить ее породу.
Цвет способен указать на качество: например, синеватая окраска хвойной древесины свидетельствует о начальной стадии загнивания (цвет здоровой сосны – от коричневато-желтого в зонах, насыщенных смолой, до светло-желтого; цвет ели – от светло-желтого до белого). Черные и темно-коричневые пятна на буковой древесине также являются признаком загнивания (цвет здорового бука – от желто-бежевого до розовато-бежевого).
Свидетельствовать о пороках древесины может и изменение запаха: если в помещении, где хранится древесина бука, ощущается стойкий запах прелой листвы, а запах в помещении, где хранятся сосновые лесоматериалы, затхлый – это явный признак процессов гниения.
Текстура древесины зависит от распила, а механическая прочность тех или иных досок или брусков – от вида разреза. Различают три вида разреза: поперечный (рис. 20), радиальный (рис. 21) и тангентальный.
Цвет, блеск и текстура имеют чисто декоративное значение.
Рис. 20. Строение ствола (поперечный разрез): 1 – лубяной слой коры; 2 – камбий; 3 – заболонь; 4 – ядро; 5 – сердцевина; 6 – сердцевидные лучи.
Рис. 21. Виды разрезов и текстуры древесины: 1 – поперечный; 2 – радиальный; 3 – тангентальный.
Механическая прочность древесины – это ее возможность противостоять различным статическим и динамическим нагрузкам. По направлению действия нагрузок различают прочность на сжатие, изгиб, скалывание (сдвиг), растяжение (рис. 22). При этом предел прочности древесины на сжатие и растяжение при направлении нагрузки вдоль волокон значительно выше, нежели при направлении нагрузки поперек волокон. Именно от них зависит прочность и долговечность ставен.
Рис. 22. Испытание древесины на прочность (направление нагрузки): 1 – вдоль волокон; 2 – поперек волокон радиально; 3 – поперек волокон тангентально.
