В России со времен Петра каждый линейный корабль снабжался пятью якорями. Самый большой и тяжелый, обычно правый становой, именовали плехтом. Второй по величине, левый становой — дагликсом, третий — бухтом. Он хранился закрепленным по-походному под вторым крамболом за дагликсом, на левой скуле корабля. Четвертый якорь носил название шварта. Это был запасной якорь, и хранили его в трюме за грот-мачтой. Веретено этого якоря принайтавливали к бимсу, а лапы зарывали в каменный балласт. Шток шварта, чтобы он не мешал погрузке в трюм, клали на днищевой настил плашмя. Пятый по весу якорь назывался тоем; его крепили по-походному, как и бухт, но на правой скуле корабля позади плехта. Кроме этих пяти якорей, на русских парусных кораблях могло быть несколько верпов, самый тяжелый из которых назывался стоп-анкером.
В «Объяснительном морском словаре» В. В. Бахтина, изданном в Санкт-Петербурге в 1894 г., есть термин «бабай». Так в Астраханской губернии раньше называли самый большой якорь на мореходном судне.
В середине прошлого века самыми надежными якорями в мире считались те, которые ковали на Урале на Боткинском, Серебрянском и Нижнетуринском заводах. Изготовлением уральских якорей заинтересовался Егор Петрович Ковалевский — горный инженер, прогрессивный общественный деятель и отважный исследователь [8]. В 1836 году он, еще будучи бергейместером уральских золотых приисков, вместе с инженером Носковым приступил к изучению технологии изготовления якорей на Горноблагодатских заводах. Подробно описав процесс производства якорей на различных заводах Урала, Ковалевский пришел к выводу, что этот процесс несравненно проще и лучше, чем в Англии. Позже он предложил администрации уральских заводов ряд усовершенствований, что еще более улучшило качество продукции и снизило ее стоимость.
Вес уральских якорей нередко превышал пять тонн. Ими снабжались самые большие линейные корабли русского флота, для их поковки брали лучший металл, их делали лучшие мастера, они выдерживали самую суровую пробу из всех когда-либо существовавших в истории металлургии. Каждый якорь, сделанный в те годы на Урале, справедливо заслуживает названия «Царь-якорь», и немногие сохранившиеся до наший дней якоря стоило бы установить на постамент как памятники замечательного мастерства русских кузнецов.
При этом заметим, что «Царь-пушка» ни разу не выстрелила, а «Царь-колокол» ни разу не зазвонил, в то время как уральские якоря долго и верно служили русскому флоту при Лазареве, Ушакове и Нахимове.
Чтобы дать современному читателю представление о том, какого труда стоило сто лет назад изготовить якорь для линейного корабля, приведем выдержку из статьи инженера Боткинского завода Д. Леонтьева. Она была опубликована более ста лет назад в журнале «Морской сборник» № 5, том XXVIII, за 1865 год.
«При сборке веретена для 270-пудового якоря полосы размещаются по четыре в ряду: три шириною в 4 1/2 дюйма и одна в 3 1/2 дюйма, при этом ширина ряда будет 4 1/2 + 4 1/2 + 4 1/2 + 3 1/2 = 17 дюймам. Таких рядов в сборке веретена одиннадцать. И так как толщина полосового железа для 270-пудового якоря 1 1/8 дюйма, то толщина сборки будет около двенадцати дюймов. Швы каждого ряда перекрываются полосами следующего ряда, и для этого полосы в 3 1/2 дюйма шириною кладут по одной в ряду, то с правой, то с левой стороны. Длина сборки (пакета) 11 фут 4 дюйма.
Собранный для веретена пакет весом около 250 пудов, тем концом, который впоследствии обделывается в шейму, вкладывается в сварочную печь. Ему дается вар в такой степени сильный, чтобы можно было нагретую часть пакета сжать до тесного соединения между собой полос, составляющих сборку. Этим порядком продолжается проварка и обжимка пакета до середины, после чего пакет оборачивают и закладывают в печь другим концом, и от него также ведут обжимку к середине. Само собой, по причине неровного удлинения полос при обжиме середина пакета делаются выпуклою, причем взаимное положение полос должно измениться, и чтобы выравнить длину их, надо нагреть середину и слегка обжать ее, и потом уже дать сильный вар, чтобы проварить полосы и соединить их в одно целое, причем от излишнего вара, а иногда и двух, середина пакета значительно обгорает и выходит тоньше.
Таким образом, для обжимки всего пакета нужно девять-десять раз закладывать его в печь для нагрева и столько же раз подносить под молот для обжимки.
При обжимке первой половины пакета легко заметить, по объему обжатого места, достаточно ли было взято железа на дело веретена, и если нет, то в другой конец, прежде чем дать ему вар, набивают клинья из полосового железа. Иногда таких клиньев забивают пудов до тридцати.
Обжимные вары дают самые высокие, или, как говорят мастера, жестокие, для того чтобы на первых же порах тщательнее проварить внутренность сборки. Если же не давать сильных варов, и тем самым не содействовать, по возможности, тесному соединению полос в одно целое, то впоследствии при проковке веретена, оно непременно расколется, треснет по длине, и тогда ничего не остается как только закрепить трещины планками, а это средство годится разве для вида.
За обжимом следует проковка; она начинается от середины и идет к концам. Вары даются высокие. Само собой, кузнец наблюдает, чтобы проковка веретена совершалась в указанные размеры по длине и толщине. Откованное веретено для 270-пудового якоря Паркера длиннее своей сборки на пять фут и тоньше на одну треть площади поперечного сечения той же сборки. Вес же веретена только 165 пудов. Следовательно, потеря веса восемьдесят пять пудов в угаре.
Для рогов сборки составляются из такого же железа, какое было взято для веретена, и также располагаются полосы в рядах по ширине и толщине, только пакеты делаются короче, и именно, четыре с половиною фута для 270-пудового якоря; вес такой сборки около 90 пудов.
Конечно, обжимка пакета при небольшой его длине совершается от двух-трех варов, но проковка в размеры, определенные для рога, производится при содействии девяти варов.
При проковке, длина рога с ласками простирается до восьми фут, а вес 65 пудов.
Вначале, когда в Боткинском заводе был введен способ выделки якорей Паркера, сборке рога давали клинообразный вид, подходящий к форме готового рога, но такая сборка представляет излишнюю работу, которой нельзя было избежать, покуда якорные части отковывались под легкими молотами; когда же был установлен паровой молот в 4 1/2 тонны, то те же рога стали проковывать из призматической сборки, ныне употребляемой на Боткинском заводе.
При проковке рогов соблюдаются те же самые приемы и предосторожности, направленные к действительной сварке полос, составляющих сборку, какие выше исчислены при проварке веретена.
Нередко случается видеть на отдельных рогах и веретене швы между полосами, составляющие сборки; это обыкновенно бывает в тех случаях, когда для веретена и рогов недостаточно взято железа и потому при ковке, чтобы не сделать эти части тоньше, их проковывают слабо.
Лапа составляется из трех пластей, сваренных в одно целое. Каждая пласть приготавливается из трех пудлинговых кусков весом от 3 1/2 до 5 пудов, соединенных в одну пласть. Таким образом, на отливку одной лапы берется железа 35–40 пудов, а по приготовлении лапы вес ее оказывается около 30 пудов; недостающий вес есть угар. Работа лапы совершается в продолжение восьми варов и более.
Рог и лапу соединяют вместе посредством проварки в двух печах и проковки под паровым молотом, после чего получается рог в полном составе весом до 90 пудов. Стало быть, при наноске лапы произошел угар в железе 3–5 пудов. Обыкновенно сноска лапы с рогом должна последовать в два вара, но это не всегда удается и нередко требуется третий вар, но более варов давать нельзя из опасения пережечь лапу и тонкую часть рога, называемую боровком.
На цепную скобу берут полосового железа около 45 пудов, и составленный из него пакет проваривают в печи и вытягивают в круглый сорт, оставляя концы квадратной формы. Чтобы сделать утолщения, в которых бы могли быть пробиты отверстия, через которые и через якорь должен вкладываться болт, к квадратным концам приготовленного железа привариваются с двух противоположных сторон бруски, и потом, для придания этим местам условленной формы, дополняют планками сверху и снизу. Таким образом формируются уши скобы. После чего посредством загиба получают скобу требуемой формы, но только в грубом виде, причем она весит до 25 пудов. Для этой работы требуется не менее тридцати варов.
Болт отковывается из пудлинговых кусков, которых берут около восьми пудов, а по отковке он весит 572 пудов. Для отковки болта нужно до шести варов.
Откованное вчерне под паровым молотом веретено, рога, скоба и болт поступают в якорные горны для отделки, которая заключается в доведении их точнее до установленных размеров, в придании им условленной формы и в подготовке к прочному между собой соединению.
