Затем переднюю упорную сталебаббитовую шайбу ставят баббитовой стороной вперед так, чтобы штифты, запрессованные в блок и переднюю крышку, входили в пазы шайбы. Толщина передней шайбы должна быть в пределах 2,35–2,45 мм.
Заднюю упорную сталебаббитовую шайбу надевают на коленчатый вал.
При установке крышек коренных подшипников необходимо, чтобы метки (или цифры), обозначающие номер подшипника, были размещены с одной стороны и находились друг против друга. Посадить крышки коренных подшипников на свои места можно легким постукиванием резинового молотка. Усик задней упорной сталебаббитовой шайбы должен войти в паз крышки.
На шпильки надевают шайбы, приворачивают гайки крепления крышек и равномерно их подтягивают. После каждой затяжки динамометрическим ключом гаек моментом 10–11 кгс?м, начиная с первой крышки, поворачивают коленчатый вал монтажкой, вращая храповик или маховик, который должен свободно вращаться при небольшом усилии. Если усилие поворота большое, из постели вкладыша следует удалить тонкую прозрачную бумагу, заложенную ранее, снова повторить операцию крепления первой крышки и законтрить гайки.
Последующие крышки затягивают по одной по аналогии с первой, каждый раз поворачивая коленчатый вал монтажкой.
В пазы держателя сальника помещают резиновые прокладки (сапожки), а их боковую поверхность, выступающую из паза, покрывают мыльным раствором. Держатель сальника ставят на место, после чего затягивают гайки на шайбах Гровера.
Затем напрессовывают до упора шестерню коленчатого вала, совмещая метку «о», расположенную на зубе шестерни коленчатого вала, с «риской» у впадины зуба на текстолитовой шестерне распределительного вала.
Продольный люфт коленчатого вала должен отсутствовать и в этом надо убедиться (осевой зазор между торцом задней упорной сталебаббитовой шайбы и плоскостью бурта первой коренной шейки 0,075–0,175 мм). Проверка производится так: закладывают отвертку (монтажку) между первым кривошипом вала и передней стенкой блока и, пользуясь ею как рычагом, отжимают вал в сторону заднего конца двигателя. Щупом измеряют зазор. Величина зазора регулируется подбором передней сталебаббитовой упорной шайбы соответствующей толщины. Толщина передней шайбы варьируется в следующих пределах: 2,35–2,37, 2,37–2,40, 2,40–2,45 мм.
Вот теперь следует окончательно затянуть болты упорного фланца через отверстия (текстолитовой) шестерни распределительного вала, надеть на шпильки блока паронитовую уплотнительную прокладку (ставить на герметизирующую пасту) и крышку распределительных шестерен, предварительно запрессовав в нее сальник при помощи оправки (рис. 9).
Рис. 9. Оправка для запрессовки сальника в крышку распределительных шестерен.
Затем следует слегка навернуть гайки, сцентрировать крышки по переднему концу коленчатого вала при помощи центрирующей оправки (рис. 10).
Рис. 10. Оправка для центрального переднего сальника коленчатого вала.
Выравнивание зазоров производится легкими ударами резинового молотка по крышке. После этого крышку окончательно закрепляют, удаляют центрирующую оправку, надевают маслоотражатель на вал и напрессовывают ступицу шкива коленчатого вала. После чего в коленчатый вал следует завернуть храповик, предварительно надев на него пружинную шайбу.
Затянув очень туго (ключом, монтажкой) храповик, еще раз проверьте продольный люфт коленчатого вала и убедитесь, что маслоотражатель не задевает за крышку шестерен.
Определите предельные номинальные размеры, допуск и зазоры в сопрягаемых деталях (гильза-поршень) с помощью табл. 9.
Таблица 9
Примечания:
1. Диаметр поршня измеряется в нижнем сечении – юбки, перпендикулярно оси пальца, при комнатной температуре.
2. За диаметр гильзы принимается ее наименьший диаметр (при наличии конусности и овальности).
Для справки, диаметр верхнего основания юбки поршня меньше диаметра нижнего основания на 0,013–0,038 мм.
Если гильзы и поршни комплектуются из одной группы, то поршни подбираются к гильзам с зазором 0,012–0,24 мм (табл. 10).
Таблица 10
Зазоры трех комплектов собранных деталей (гильза-поршень) лежат в пределах допуска. Пределы 0,012–0,024 мм.
Рис. 11. Расчет размерных групп при комплектовании поршней с гильзами.
Может быть и такое сочетание (исходные данные приведены на рис. 11):
• диаметр гильзы D = 92+0,060+0,12мм;
• диаметр поршня D = 92-0,048+0,012мм.
Предельные размеры:
• гильза Dнб = 92 + 0,060 мм;
• Dнм= 92 + 0,012 = 92,012 мм;
• поршень dнб = 92 + (–0,012) = 91,988 мм;
• dнм = 92 + (–0,048) = 91,952 мм.
Допуски:
• гильза б = 92,060 – 92,012 = 0,048 мм;
• поршень б = 91,988 – 91,952 = 0,036 мм.
Зазоры:
• Sнб = 92,060 – 91,952 = 0,108 мм;
• Sнм = 92,012 – 91,988 = 0,024 мм.
Допуск зазора:
? = Sнб – Sнм = 0,108 – 0,024 = 0,084 мм.
Подобрать новые поршни к гильзам можно также по усилию протягивания ленты-щупа толщиной 0,05 мм и шириной 10 мм.
Поршень вставляют в гильзу днищем вниз, а ленту-щуп закладывают между юбкой поршня и зеркалом гильзы с противоположной стороны от Т-образной прорези на поршне. Усилие протягивания должно быть 25–35 Н (2,5–3,5 кгс). Подбор поршней производят без поршневых колец и пальцев при температуре 20 ±3 °C. После подбора поршни и гильзы маркируют мелом.
Наибольший износ побывавших в эксплуатации гильз измеряют индикатором-нутромером в верхней части цилиндра, в области поршневых колец. Если износ на конусность и овальность превышает 0,2 мм, то гильзу надо растачивать под ремонтный размер или заменить новой. Образованный верхним поршневым кольцом поясок в верхней части гильзы срезают шабером.
Прежде чем вынуть гильзу из блока, ее необходимо замаркировать порядковым номером и пометить ее положение в блоке, чтобы в дальнейшем в случае годности их можно было бы установить на прежние места.
Затем следует проверить зазор между юбкой поршня и менее изношенной нижней частью гильзы в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу. Допустимый зазор между изношенными деталями – 0,1–0,25 мм.
У поршня наиболее подвержены изнашиванию отверстия в бобышках под поршневой палец, юбка и канавки поршневых колец. Палец не должен свободно перемещаться в отверстиях бобышек поршня.
Высота компрессионных канавок в поршне 2+0,07+0,05мм, высота компрессионных поршневых колец – 2–0,12. Максимальный зазор – 0,082, минимальный – 0,050 мм. Высота маслосъемной канавки в поршне – 5+0,055+0,035мм, высота маслосъемных колец 0,7–0,4 + 3,50,1 + 0,7–0,04 мм, максимальный зазор – 0,335 мм, минимальный – 0,135 мм. Если зазор между канавкой и верхним поршневым кольцом больше 0,15 мм, то поршень заменяют.
Для надежного уплотнения нижнего гнезда блока цилиндров с гильзой, чтобы охлаждающая жидкость не попала в поддон картера, необходимо изношенное и разъеденное коррозией посадочное гнездо блока тщательно очистить от шлама, обезжирить и промазать эпоксидным клеем. Перед установкой гильзы в гнездо блока на нее надевают уплотнительное медное кольцо, смазанное тонким слоем герметика. Гильза должна входить в гнездо свободно, без усилий. Для обеспечения надежного уплотнения верхний торец гильзы должен выступать над плоскостью блока на 0,02–0,10 мм. Чтобы гильза не выпадала, ее надо закрепить держателем.
Следующий этап работы – подбор поршневого пальца к шатуну. Палец во втулке верхней головки шатуна должен при комнатной температуре перемещаться под усилием большого пальца руки и в то же время не должен выпадать из втулки под собственным весом (поршневой палец должен быть слегка смазан маслом).
Поршневой палец следует запрессовать в поршень и шатун с помощью оправки (рис. 12).
Рис. 12. Оправка для запрессовки поршневого пальца в поршень и шатун.
Поршень нагревают до 70 °C (в горячей воде).
Поршни ставят по метке «назад», выбитой на поршне. Отверстие для смазки зеркала цилиндра в нижней головке шатуна диаметром 1,5 мм должно быть обращено в сторону, противоположную распределительному валу.
По гильзе необходимо проверить поршневые кольца. Зазор в стыках должен составлять 0,3–0,5 мм у компрессионных колец, у стальных дисков маслосъемных – 0,3–0,7 мм. В изношенных гильзах наименьший зазор – 0,3 мм. Щупом надо проверить боковой зазор между кольцами и стенкой поршня: зазор для верхнего и нижнего компрессионных колец должен быть 0,05–0,082 мм и для сборного маслосъемного – 0,135–0,335 мм.
Поршневые кольца надевают на поршень: сначала маслосъемное кольцо, потом нижнее компрессионное, потом верхнее. При этом нижнее компрессионное кольцо, имеющее внутреннюю выточку, ставят этой выточкой вверх, обращенной к донышку поршня.
Поршни в сборе контролируют по массе. Разница в массе у поршней в сборе с шатуном, пальцем и поршневыми кольцами должна быть не более 8 г. Массу поршня можно уменьшить снятием металла со щек, например фрезерованием торца бобышек до размера не менее 23 мм от оси отверстия под поршневой палец. Массу шатуна изменяют фрезерованием прилива на верхней головке до размера не менее 19 мм от центра головки и фрезерованием прилива на крышке нижней головки до глубины не менее 36 мм от ее центра.
