Кстати, сегодня производительность труда, магнитогорских доменщиков, прокатчиков, сталеваров выше, чем на металлургических заводах Соединенных Штатов Америки. Это — к слову.
Вспомним другое. Давно ли многочисленные киноленты предоставляли нам возможность любоваться мужественными лицами паровозников, специальность которых еще два-три десятка лет назад была, пожалуй, одной из самых престижных. Спокойные, крепкие люди выглядывали из кабин могучих ФЭДов, ИСов, а рядом с машинистом — другой человек с черным от угольной пыли лицом, на котором блестели глаза да зубы. Кочегар.
Сегодня из кабин электровозов и тепловозов смотрят на нас люди в белых сорочках, при галстуке, чем-то похожие на пилотов… Паровоз — чрезвычайная редкость даже на заводском транспорте. На таком крупном предприятии, как Магнитогорский металлургический комбинат, с последним паровозом простились в 1973 году.
А на том же Челябинском тракторном вспоминают не очень давнее время, когда в цехах при ремонтах оборудования женщины в грязной промасленной одежде с ведрами на коромысле несли со склада масло и заливали его в емкости станков. В последние годы заводом закуплено тридцать самоходных маслозаправочных установок на базе электрокаров. Смазчица теперь заправляет шланг, включает насос и управляет электрокаром. Профессия «смазчик» заменена новой — «смазчик-электрокарщик». Но и эта специальность, как говорят на заводе, недолговечна: подача смазочных материалов переводится на трубопроводный транспорт.
На ЧТЗ определены сорок две неперспективных профессии, которые либо сокращаются, либо вовсе исчезают: грузчики, упаковщики, такелажники, подсобные рабочие и другие. Зато появились новые специальности: оператор по электроискровой обработке деталей, оператор плазмотрона — вместо резчика металла, раскатчик-вальцовщик — вместо кузнеца-молотобойца, водитель автопогрузчика — вместо грузчика и так далее. А как назовешь рабочего, обслуживающего станок с числовым программным управлением? Это уже не токарь в привычном понимании, это — оператор и наладчик.
— Научно-технический прогресс. Как он отразился на мне, обыкновенном рабочем? — рассуждал на диспуте оператор Александр Беликов. — Физически за смену почти не устаю. То есть, устаю ровно настолько, насколько положено поработавшему в удовольствие человеку… Главное — смотрю, чтобы все соответствовало технологии. Пока крутятся автоматы, успеваю инструмент заменить, заточить резец по-новому, обсудить с технологом или мастером новую технологию… Выходит — что же? — оглядел он собравшихся. — Выходит, мой труд становится похожим на труд технолога, организатора производства. Значит, и кругозор расширяется, я уже не привязан только к станку; мои взаимоотношения не ограничиваются контактами с машиной, а расширились до человеческого общения. А это, согласитесь, намного интереснее… Да и значительнее — потому что производство в социалистическом обществе — это не только отношения людей с планом, с металлом, но и отношения людей друг с другом…
Такова, вполне осмысленная, оценка современного рабочего своего места в производстве! Таково влияние научно-технического прогресса на советского рабочего. Но тут мы видим и обратную связь. Чем выше в своем техническом и интеллектуальном уровне поднимается рабочий человек, тем большее влияние оказывает он на ускорение научно-технического прогресса.
…В конце 1975 года за выдающиеся достижения в области науки, техники и в труде была удостоена Государственной премии СССР большая группа магнитогорцев. Рядом с именами доктора технических наук В. Г. Антипина, кандидата технических наук В. Ф. Сарычева, главного сталеплавильщика комбината И. Х. Ромазана, начальника цеха Г. В. Чернушкина стояли фамилии сталеваров А. М. Богатова, Н. В. Игина, подручного сталевара С. Н. Титкова, мастеров В. С. Плошкина, В. Ф. Евстифеева и других сталеплавильщиков первого мартеновского цеха. Этой чести они удостоились за создание двухванных сталеплавильных агрегатов.
А предшествовали этому обстоятельства, прямо скажем, драматические. На многих предприятиях черной металлургии несколько лет назад образовалась диспропорция: не стало хватать собственной стали на производство проката, дорогостоящие гиганты-блюминги все чаще простаивали. Путь был один — быстрый рост производства стали за счет реконструкции существующих мощностей.
В металлургии известны два основных типа сталеплавильных агрегатов: мартен и конвертор. Двухванная печь — своеобразный гибрид, взявший у мартена-способность выплавлять сталь самых разнообразных марок, а у конвертора — высокую скорость плавки. Обычный мартен перегораживается надвое огнеупорным порогом, цикл плавки в двух образовавшихся ваннах сдвигается во времени: в одной — плавка начинается, в другой — заканчивается. Результаты? Обычный мартен за сутки выпускает две-три плавки, а «двухванник» — по 12—14 и даже больше. До реконструкции мартеновская печь выплавляла по 450 тысяч тонн металла в год; двухванный агрегат — более одного миллиона. А коллектив знаменитой 35-й печи, как известно, перешагнул полуторамиллионный рубеж. Это столько стали, сколько произвела ее вся Магнитка в довоенном, 1940 году.
Все это выглядит просто сегодня. Но к цели своей сталевары шли тернистым путем проб и ошибок.
— Одно время такие густые шлаки шли — пробу невозможно взять, по десятку «ложек» валялось на площадке погнутыми, — рассказывал мне как-то сталевар Николай Игин. — А почему?… Никто не мог ответить… Вскипавший металл перехлестывал пороги печи, заливал рабочую площадку. Едва успевали ноги унести. Приходилось потом водой студить извергнувшуюся лаву, очищать площадку от металла. Отсюда и потери стали, и производительности… Но снова пробовали, меняли режимы, технологию.
Можно было, конечно, отказаться от рискованного дела, работать по привычке, на испытанных мартеновских печах, — никого не понуждали, соблюдали принцип добровольности. Однако ни один из первопроходцев далее намеком не высказал недовольства или сомнения. Шаг за шагом «приручали» новую технику, учились и других учили на собственных ошибках… Не день, не месяц — годы! И вот настало время, когда сталеплавильщиков 29-й печи — родоначальницы двухванников — назвали «миллионерами». Такого производства стали не знал ни один в мире мартеновский агрегат!
Но самая большая победа состояла в том, что в процессе освоения нового метода менялись сами рабочие, крепла их солидарность, росли они как мастера, как государственные люди.
…Как-то Геннадий Васильевич Чернушкин, начальник первого мартеновского цеха, пооткровенничал со мной:
