Существенным недостатком камня является его хрупкость, впрочем, нисколько не докучающая при нормальной эксплуатации ножа. Конечно, если вам взбредет в голову метать клинок из циркона в дубовый пень, можете распрощаться с ним заранее. Именно поэтому каменные ножи никогда не бывают достаточно длинными, а история так и не узнала каменных мечей.
Бронзовые сплавы предстают в изрядном многообразии, однако достижения современной металлургии нас не волнуют. Та бронза, которой пользовались в одноименную эпоху, — простой двухкомпонентный сплав необходимых частей меди и олова. Соответственно, такие бронзы называются оловянистыми. Изменяя процентный состав, можно менять механические свойства конечного продукта. В целом зависимость такова: чем больше меди, тем мягче бронза, и наоборот.
Следует подчеркнуть, что древние мастера проникли в немыслимые тонкости своего ремесла и пользовались технологическими секретами, неизвестными (вернее, утерянными) ныне. В отличие от процесса изготовления стального оружия бронзовое отливалось в готовые формы, сразу приобретая конечные очертания. Но сражаться такими мечами, как и резать ножами, было рановато — до того требовалось умело и неторопливо проковать весь клинок, а особенно режущие кромки, уплотнив кристаллическую структуру металла, придав ему дополнительную жесткость. А хитроумные во все века китайцы умудрялись отливать бронзовые мечи с различным содержанием олова вдоль кромок и по центру полосы. Соответственно, основное «тело» клинка получалось более мягким, не склонным к образованию трещин, а лезвия — немного хрупкими, зато твердыми.
Лучшие из известных на сегодняшний день бронзовых изделий мало в чем уступают стальным (если не брать для сравнения действительно уникальные экземпляры), а уж порезано и поколото сыновей и дочерей рода людского ими несчетно. На протяжении длительного исторического периода бронзовое и стальное оружие конкурировало друг с другом, и совершенная технология бронзы часто посрамляла архаичную технологию железа. Пусть время и прогресс взяли свое, но тот, кто рискнет считать бронзовое оружие чем-то потешным, будет катастрофически не прав.
Завершая тему, предлагаю взглянуть на типичный большой кинжал (или короткий меч), датируемый IV–V веком до н. э. Здесь также прекрасно виден оригинальный способ соединения клинка с рукояткой, характерный именно для бронзовых изделий.
Сталью, как сказано выше, именуется сплав железа и углерода. Если углерода свыше 2 %, то речь идет о чугуне, хотя в его состав входит еще масса различных примесей наподобие серы, кремния и так далее. Вообще-то граница, отделяющая чугун от стали, не может быть обозначена четкой линией, поскольку, смешав чистое железо с 2 % углерода, мы получим так называемую сверхвысокоуглеродистую сталь, бесполезную саму по себе, но являющуюся исходным сырьем для выделки булата. Опускаясь по шкале содержания углерода вниз, мы имеем, соответственно, высокоуглеродистые (1,5–0,7 %) и низкоуглеродистые (0,6 % и ниже) стали. Повторяю: границы здесь условны и расплывчаты.
Разумеется, для изготовления клинков годится только высокоуглеродистая сталь, приобретающая после термообработки упругость и твердость.
В идеальном варианте количество примесей в сплаве должно равняться нулю — такая сталь будет обладать максимально возможными достоинствами. Но в природе абсолютной чистоты не бывает, и разные вещества, попадая в расплав, придают ему в итоге свойства, отличные от эталонных. По характеру воздействия примеси делят на вредные и полезные, хотя и это условно. С точки зрения оружейного дела, фосфор и кремний не просто вредны, а являются сущим ядом для стали, повышая хрупкость и сыпучесть. Но известен целый класс так называемых автоматных фосфорных сталей, которые идут на массовое производство второстепенных деталей, выпускаемых станками-автоматами. Они не капризны и легко поддаются резанию.
Вещества, однозначно повышающие механические свойства сталей, называются легирующими. Как правило, легирующих добавок требуется десятые и сотые доли процента, но и этого достаточно, чтобы резко поднять твердость, пластичность, способность сопротивляться ударам, трению, сжатию и растяжению, высоким и низким температурам и агрессивным средам.
Веками производство холодного оружия оперировало только углеродистыми сталями, и этого вполне хватало, включая традиции литых и сварных булатов. Но в наши дни металлургия предоставляет богатый ассортимент легированных сталей, изначально превосходящих углеродистые по всем показателям. Если учесть, что почти все из них являются нержавеющими, то лучшего грех и желать.
Практически все легирующие элементы — это металлы. Хром и ванадий, молибден и вольфрам, марганец, титан, алюминий и целый ряд иных, более редких и изысканных присадок, добавленных в скрупулезно точной пропорции, порождают удивительные феномены. Считается (достаточно спорно), что неподражаемые свойства японских клинков есть результат присутствия в тамошней руде (песке) некоторых из перечисленных элементов, но лично нам не довелось видеть документальные отчеты спектрального и прочих анализов.
Популярнейшая марка стали российских оружейников — марганцевая рессорная 65Г, приятная своей доступностью и простотой термообработки. Несравненно лучшие результаты дает использование жаропрочных и жаростойких сталей, относящихся к разряду высоколегированных. Специально для любознательных привожу несколько марок такого рода, превосходящих витиеватостью названий даже имена полинезийских людоедов:
09Х17Н7Ю
45Х14Н14В2М
10Х11Н23ТЗМР и т. п.
Особенно любопытные могут раскрыть справочник и насладиться длиннейшем перечнем сталей, достать которые им не суждено никогда в жизни. Осложняется вся эта история тем, что термическая обработка подобных сплавов весьма хитроумна и требует как минимум специальных муфельных печей с температурами свыше 1000 градусов — только на таких режимах высоколегированные стали принимают закалку, а многие из них обретут неординарную прочность лишь после дополнительной обработки жидким азотом, то есть при сверхнизких температурах.
Изготовление многослойного клинка из легированной стали чрезвычайно затруднено, поскольку она не желает свариваться кузнечным способом, какие бы хитрые флюсы вы ни применяли. Охотно сваривается только простая углеродистая сталь, да и то чем больше углерода, тем капризнее. Но не все так плохо — обыкновенный кузнец способен вытянуть в пластину шток старого клапана, а потом закалить в масле почти готовый ножик.
Произнеся слово «кузнец», мы сами обозначили границы, вне которых говорить о клинках попросту глупо. И тысячу, и десять тысяч раз стоило бы повторить — любой нормальный клинок ножа, кинжала, сабли или меча должен быть кованым и только кованым. Подобной проблемы не существовало еще сто лет назад, но теперь, в эпоху торжества прокатных станов, легче отыскать стальной лист заданной толщины, чем обыкновенную кузню с горном, углем, дымом и пр. В принципе, катаная сталь аналогична кованой — обжатая в раскаленном состоянии с обеих сторон заготовка уплотняется и приобретает почти искомую структуру, но этого мало. Из листового поката можно изготовить сносный, упругий и крепкий клинок, однако он никогда не дотянет до умело откованного на простой наковальне. Дело в том, что в отличие от прокатного стана концентрированные удары молота гораздо интенсивнее деформируют кристаллическую структуру, очищая ее к тому же от примесей, которые словно «выбиваются» прочь. Кроме того, из листовой заготовки современный мастер вынужден тем или иным способом вырезать контур изделия, профилируя его и добиваясь нужного сечения посредством фрезерования или обдирки на абразивных кругах. То есть он попросту убирает излишки металла, оставляя нужную часть.
Принципиально иначе обстоит дело у кузнеца: он не удаляет излишки, а вколачивает их в клинок, истончая его по направлению к лезвию и острию. Изделие формируется из первоначальной порции металла за счет его уплотнения. В результате кованые клинки, если сравнить их с вырезанными, оказываются прочнее и жестче, легче принимают и дольше хранят заточку, неохотнее ржавеют и ломаются. Поэтому и говорится, что по-настоящему качественный нож обязан иметь индивидуально откованный клинок.
Помимо этого, традиционная технология автоматически обходит «подводные камни», что роковым образом подстерегают нынешних мастеров, хотя бы они и подвизались в современной заводской кузнице. Беда в том, что нагрев заготовок там производится в больших газовых печах, в адском пекле ревущего огненного факела. Ничем не прикрытые железки лежат, раскаляются — и стремительно теряют выгорающий углерод. В итоге вместо исходного, к примеру, 1 % мы получаем жалкие 0,5 %, завидные для гвоздей и неприемлемые для ножа.
